Evolução da manutenção industrial da origem até o presente

O Evolução da manutenção industrial Começou a ser mais significativo após o primeiro da Guerra Mundial, o estágio em que as máquinas tiveram que trabalhar com capacidade máxima e sem interrupções. Anteriormente, o trabalho era o que realizava quase 90% do trabalho, em comparação com os 10% estimados que fizeram as primeiras máquinas.

A manutenção industrial se origina ao mesmo tempo em que as máquinas começaram a ser implementadas para a produção de bens e serviços, no início do século 19. Como uma característica comum para todas as suas fases de desenvolvimento, a necessidade de torná -la cada vez mais especializada é apresentada.

Fonte: AA.Vv. [CC BY-SA 4.0 (https: // CreativeCommons.Org/licenças/BY-SA/4.0)]

Manutenção industrial é o conjunto de medidas técnicas organizacionais, que podem ser elaboradas anteriormente, que visa sustentar a funcionalidade do equipamento e garantir um estado ideal de máquinas ao longo do tempo.

Entre os objetivos de manutenção industrial podem ser mencionados: conservar a capacidade de trabalho das máquinas, reduzir paradas imprevistas, contribuir para o aumento da produtividade, conservar em perfeitas condições os meios de produção com um custo mínimo.

Através de planos de manutenção industrial, é destinado a sua vida útil.

As tarefas de manutenção industrial não são exclusivas de equipamentos e máquinas, mas de qualquer instalação fixa ou móvel, serviços industriais, comerciais ou específicos, ou seja, qualquer tipo de bem produtivo.

[TOC]

Estágios de sua origem até o presente

Primeira geração: da Revolução Industrial até 1950

Corresponde a Manutenção corretiva total, em que se espera que algum colapso prossiga com a respectiva reparação. Esta fase é geralmente identificada antes de 1950 e é a etapa mais longa, porque começa com a revolução industrial. Os custos de manutenção costumavam ser bastante altos e o tempo de desemprego para resolver os problemas foi prolongado.

Com a implementação da produção serial, após a Primeira Guerra Mundial, as fábricas começaram a estabelecer programas mínimos de produção e a necessidade de formar um equipamento que se concentrava em manter as máquinas das linhas de produção e diminui para a letra possível, a parada da parada.

Pode atendê -lo: automação industrial

Paralelo à área de produção e depois à manutenção focada em reparar falhas corretivas ou de urgência. Além disso, tarefas de prevenção foram atribuídas para evitar falhas.

A manutenção corretiva foi caracterizada pela apresentação de altos custos de mão -de -obra e altos custos de oportunidade, uma vez que a disponibilidade do sobressalente deve ser imediata para poder abordar qualquer dano que estivesse registrando.

Entre as desvantagens mais óbvias estão a afetação da qualidade devido ao desgaste progressivo do equipamento, o risco de não ter a disponibilidade de substituição, o que significava grandes custos, os tempos mortos por falhas repentinas e o risco de que outros problemas pudessem ser gerados em paralelo.

Segunda geração: de 1950 a 1970

O trabalho de manutenção preventiva já estava sistematizado para o advento da Segunda Guerra Mundial. E alguns anos depois, surgiu a American Quality Control Society, o que ajudou a realizar o estudo estatístico do trabalho, melhorando também a qualidade dos produtos obtidos.

A segunda geração se concentra no mantimento preventivo de avarias, os trabalhos cíclicos e repetitivos são realizados com uma certa frequência para a conquista do referido objetivo. Esta fase se estende até o final dos anos 70.

Nele, as substituições preventivas começam a ser feitas, à medida que a relação entre o tempo de vida do equipamento e sua probabilidade de falha é descoberta.

A manutenção preventiva tem várias modalidades: pode ser um processo a ser realizado periodicamente, geralmente com um intervalo de tempo de 6 a 12 meses. Também pode ser agendado de acordo com os fabricantes ou pelos padrões estabelecidos pela engenharia.

Outra modalidade pode pretender implementar melhorias no processo e, embora não tenha uma frequência estabelecida, é um redesenho otimizar o processo. Finalmente, há manutenção autônoma, realizada pelo operador com atividades simples ou de rotina.

Terceira geração: de 1980 a 1990

Fonte: Debbie Turner/Inside Burslem Pottery

A manutenção é implementada por condição, ou seja, a que depende do monitoramento de parâmetros, dependendo de qual substituição ou recondicionamento de máquinas será realizada.

Pode atendê -lo: telégrafo: história, invenção, evolução, como funciona

Este trabalho é possível graças à disponibilidade de equipamentos confiáveis ​​de inspeção e controle, que permitem conhecer o estado real do equipamento por meio de medições periódicas.

É a hora de Manutenção preditiva, que consistia na detecção precoce de sintomas incipientes de problemas futuros. Estudos de efeito causam-se geralmente para descobrir a origem das falhas. Um elemento diferenciador nesta fase é que eles começam a se envolver nas áreas de produção na detecção de problemas.

Uma das grandes vantagens da manutenção preditiva é a possibilidade de monitoramento e registro de falhas, por isso será mais fácil agendar reparos futuros e menos intervenções de pessoal de manutenção serão registradas.

Quarta geração: de 1990 até os dias atuais

O início desta fase é geralmente identificado nos anos 90, quando as empresas americanas já haviam incorporado em sua dinâmica o conceito de qualidade total que as indústrias japonesas estavam promovendo a partir de 60. Total Quality Management (TQM) procurou criar consciência de qualidade em todos os processos da organização e nas pessoas que trabalharam nele.

A quarta geração corresponde a Manutenção Produtiva Total que se inspira nessa filosofia de origem japonesa que busca excelência ou dita em uma frase: obtenha o máximo com qualidade aceitável, pelo menos um custo possível, em um sentido perolado e abrangente. Para isso, pequenas tarefas de manutenção, como ajuste, inspeção, substituição de peças, são realizadas e interação contínua com o gerente de manutenção.

O programa se concentrou no fator humano de toda a empresa para a qual as tarefas de manutenção preventiva são atribuídas para maximizar a eficácia das mercadorias. Ele supõe três princípios: sempre mantenha as instalações em boas condições, concentre -se em aumentar a produtividade e envolver a totalidade da equipe.

Esta é a fase dos sistemas de melhoria contínua e é caracterizada pela implementação de ações para a melhoria e monitoramento das ações. A manutenção se torna um benefício, e não um mal necessário, e é assumido como um compromisso por todos os departamentos da organização.

O objetivo é alcançar a eficácia total do equipamento que implica eficiência econômica por meio da disponibilidade, desempenho máximo e produtos de qualidade.

Pode atendê-lo: sistema humano-máquina: características e exemplos

Além disso, três outras ferramentas são geralmente implementadas: engenharia de risco que envolve determinar as consequências de falhas aceitáveis ​​ou não; a análise de confiabilidade que se refere à identificação de tarefas preventivas viáveis ​​e lucrativas; A melhoria da manutenção que consiste em reduzir os tempos e os custos de manutenção.

Nesta fase, houve mudanças importantes na legislação sobre segurança e higiene no trabalho, além de práticas mais amigáveis ​​para o meio ambiente. Portanto, dispositivos de purificação, plantas de extração, atenuação de ruído, equipamentos de detecção, controle e alarmes começaram a ser implementados.

Hoje, especialistas no campo estimam que os custos de manutenção sofrerão um aumento progressivo que levará os setores a gerar produtos de manutenção mais confiáveis ​​e fáceis.

Importância da manutenção

A manutenção industrial deixou de ser um mal necessário para o qual vários departamentos de uma organização estão comprometidos e envolvidos. Isso ocorre basicamente porque a verdadeira importância do gerenciamento eficaz de falhas ou problemas de equipamento e instalações foi reconhecido, o que pode afetar qualquer um dos estágios de produção de bens ou serviços.

Deve -se notar que a importância da manutenção industrial está no seguinte:

- Evita acidentes de trabalho e aumenta a segurança das pessoas.

- Reduz as perdas devido a paradas de produção.

- A gravidade das falhas que não são evitadas diminuem.

- Evita danos que podem ser irreparáveis ​​em equipamentos ou instalações.

- Garante o desempenho aceitável do equipamento.

- Permite documentar os processos de manutenção necessários para cada máquina.

- Prolonga a vida útil de equipamentos ou mercadorias.

- Retém bens produtivos em condições operacionais seguras e pré -estabelecidas.

- Melhora a qualidade da atividade.

- Permite a preparação adequada do orçamento, ajustada às necessidades da empresa.

Referências

1. Muñoz Abella, M. (2003) Manutenção industrial. Madri: Universidade de Carlos III de Madrid. Área de Engenharia Mecânica.
2. Mora Gutiérrez, A. (2009). Manutenção: planejamento, execução e controle. México: editor Alfaomega Grupo.
3. Manutenção industrial. (s.F.). Recuperado de Ecurido.Cu
4. Netos. História de manutenção. (2009, 27 de maio). Recuperado da manutenção industrial2009.Blogspot
5. Villada, "Manutenção como uma estratégia competitiva", Rev. FAC. Ing. Univ. Antioquia, não. 17, pp. 7-13, 1998.
6. A evolução da manutenção industrial: Blog: ATS. (2019, 26 de julho). Recuperado de AdvancedTech.com