APQP (Planejamento avançado da qualidade do produto)

Qual é o APQP?

APQP (Planejamento avançado da qualidade do produto), Em espanhol "Planejamento Avançado de Qualidade do Produto", é uma estrutura de procedimentos e técnicas usadas para desenvolver produtos no setor, particularmente em automotivo.

Produtos e cadeias de suprimentos complexos têm muitas possibilidades de falhar, especialmente quando novos produtos são lançados. O APQP é um processo estruturado para o design de produtos e processos, com o objetivo de garantir a satisfação do cliente com novos produtos ou processos.

Essa abordagem usa ferramentas e métodos para reduzir os riscos associados a mudanças em um novo produto ou processo.

Seu objetivo é produzir um plano padronizado para os requisitos de qualidade do produto, o que permite aos fornecedores um design que satisfaz o cliente, facilitando a comunicação e a colaboração entre diferentes atividades.

No processo APQP, é usado um equipamento multifuncional, que envolve marketing, design de produtos, compras, produção e distribuição. Esse processo é usado pela General Motors, Ford, Chrysler e seus fornecedores, para seu sistema de desenvolvimento de produtos.

Fases APQP

O APQP serve como um guia no processo de desenvolvimento e também como uma maneira padrão de compartilhar resultados entre fornecedores e empresas automotivas. Consiste em cinco fases:

Fase 1: planejamento e definição do programa

Quando a demanda do cliente exige a introdução de um novo produto ou a revisão de um existente, o planejamento se torna um tema central, mesmo antes das discussões sobre o design ou redesenho do produto.

Nesta fase, o planejamento procura entender as necessidades dos clientes e também as expectativas do produto.

As atividades de planejamento incluem a coleta dos dados necessários para definir o que o cliente deseja e depois usar essas informações para discutir as características do produto.

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Em seguida, você pode definir o programa de qualidade necessário para criar o produto conforme especificado. O resultado deste trabalho inclui o design do produto, a confiabilidade e os objetivos de qualidade.

Fase 2: Design e Desenvolvimento do Produto

O objetivo desta fase é concluir o design do produto. Aqui também está uma avaliação da viabilidade do produto. Os resultados do trabalho nesta fase incluem:

- Revisão e verificação do design concluído.

- Especificações definidas de materiais e requisitos de equipamento.

- Análise de efeito e modo de falha de projeto concluído para avaliar as probabilidades de falha.

- Planos de controle estabelecidos para a criação do protótipo do produto.

Fase 3: Projeto e desenvolvimento do processo de fabricação de produtos

Esta fase se concentra no planejamento do processo de fabricação que produzirá o produto novo ou melhorado.

O objetivo é projetar e desenvolver o processo de produção, levando em consideração as especificações e a qualidade do produto e os custos de produção.

O processo deve ser capaz de produzir as quantidades necessárias para atender à demanda esperada dos consumidores, enquanto a eficiência é mantida. Os resultados nesta fase incluem:

- Uma configuração completa de fluxo de processo.

- Uma análise de efeito e falha do processo completo para identificar e gerenciar riscos.

- Especificações de qualidade do processo operacional.

- Requisitos de embalagem e acabamento de produtos.

Fase 4: Validação do Processo e Produto

É a fase de teste para validar o processo de fabricação e o produto final. As etapas incluem:

- Confirmação da capacidade e confiabilidade do processo de produção. Da mesma forma, o critério para aceitar a qualidade do produto.

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- Realização das execuções de produção de teste.

- Teste de produto para confirmar a eficácia da abordagem de produção implementada.

- Concorde os ajustes necessários antes de passar para a próxima fase.

Fase 5: Lançamento, Avaliações e Melhoria Contínua

Nesta fase, ocorre o lançamento da produção de grande escala, enfatizando avaliar e melhorar os processos.

Entre os pilares desta fase estão a redução das variações do processo, a identificação de problemas e o início das ações corretivas para apoiar a melhoria contínua.

Há também a coleta e avaliação do feedback do cliente e dados relacionados à eficiência do processo e ao planejamento da qualidade. Os resultados incluem:

- Um melhor processo de produção, reduzindo as variações do processo.

- Melhoria da qualidade na prestação de produtos e atendimento ao cliente.

- Melhoria na satisfação do cliente.

Exemplo

Onde incorporar APQP

- Desenvolvimento de requisitos da voz do cliente, usando a implementação da função de qualidade.

- Desenvolvimento de um plano de qualidade do produto integrado no cronograma do projeto.

- Atividades de design de produto que comunicam características especiais ou importantes para processar a atividade de projeto, antes de liberar o design. Isso inclui novas formas e peças, mais tolerâncias rígidas e novos materiais.

- Desenvolvimento de planos de teste.

- Uso da revisão formal do projeto para monitorar o progresso.

- Planejamento, aquisição e instalação de equipamentos e ferramentas apropriados, de acordo com as tolerâncias de design fornecidas pela fonte de design do produto.

Pode atendê -lo: instituições econômicas: características, exemplos, objetivos

- Comunicação de sugestão pelo pessoal de montagem e fabricação sobre as maneiras de montar melhor um produto.

- Estabelecimento de controles de qualidade apropriados para características especiais ou chaves de um produto ou parâmetros de um processo, que ainda correm o risco de possíveis falhas.

- Realizando estudos de estabilidade e capacidade de características especiais para entender a variação atual e, assim, prever o desempenho futuro com controle estatístico de processo e capacidade de processo.

Indústrias que o usam

A Ford Motor Company publicou o primeiro manual avançado de planejamento de qualidade para seus fornecedores no início dos anos 80. Isso ajudou os fornecedores da Ford a desenvolver controles adequados para a prevenção e detecção de novos produtos, apoiando assim o esforço de qualidade corporativa.

No final dos anos 80, os principais fabricantes da indústria automotiva nos Estados Unidos usaram programas APQ. A General Motors, Ford e Chrysler o implementaram e depois viram a necessidade de se juntar para criar para seus fornecedores um núcleo comum dos princípios de planejamento da qualidade do produto.

As diretrizes foram estabelecidas no início dos anos 90 para garantir que os protocolos APQP continuem com um formato padronizado.

Os representantes dos três fabricantes automotivos e da Sociedade Americana de Controle de Qualidade criaram um grupo de requisitos de qualidade, para ter um entendimento comum de questões de interesse mútuo na indústria automotiva.

Essa metodologia agora também está sendo usada por empresas progressistas para garantir a qualidade e o desempenho através do planejamento.

Referências

1. Planejamento avançado de qualidade do produto. Retirado de soluções NPD.com.
2. Planejamento avançado da qualidade do produto (APQP). Retirado de qualidade -O.com.